風(fēng)淋室廠家：實(shí)施“潔凈工程”——艱難的60分起步
豐田生產(chǎn)方式的理念中有一句話是“60分起步”。聽起來簡(jiǎn)單，做起來卻非常困難，其實(shí)質(zhì)是對(duì)5S的正確理解和認(rèn)識(shí)，5S做不好，其他管理工作不可能做好，5S是推進(jìn)TPS的切入點(diǎn)。但是，5S絕不是打掃衛(wèi)生那么簡(jiǎn)單，是思維方式和思想觀念的變革。
2003年3月，當(dāng)時(shí)的車身廠借助生產(chǎn)小紅旗沖壓件的契機(jī)，通過一汽轎車公司豐田專家品質(zhì)延伸得以接觸了TPS，轎車公司的改善成果震動(dòng)了車身廠的員工，大家感到TPS確實(shí)是一個(gè)好方法。一汽于是邀請(qǐng)了豐田公司在轎車廠技術(shù)支援負(fù)責(zé)人,時(shí)任豐田公司生產(chǎn)調(diào)查部主查的朝倉(cāng)先生來車身廠現(xiàn)場(chǎng)給予指導(dǎo)和評(píng)價(jià)，結(jié)果只給了30分，不具備推進(jìn)TPS的條件。這一結(jié)果出乎很多人的意外，因?yàn)閷＜覀兯疾斓膸讉€(gè)車間應(yīng)該說在一汽就管理水平而言還是相當(dāng)不錯(cuò)的，難道說公司連起碼的衛(wèi)生都做不好么？
出于不服輸?shù)膽B(tài)度車身廠立即以5S和目視管理為切入點(diǎn)，大范圍地開展“治理臟、亂、差”為目標(biāo)的整理、整頓戰(zhàn)役，自行編制《5S推行手冊(cè)》，開展“紅牌戰(zhàn)略”等大的改善活動(dòng)。這次戰(zhàn)役共清除宣傳板、標(biāo)牌416塊；清理工具箱、臺(tái)車1450個(gè)；修復(fù)、自制工位器具310臺(tái)（架）；清理備件、毛坯848件；清除零件箱259個(gè)、聯(lián)體箱2個(gè)、在制品64750件；節(jié)省現(xiàn)場(chǎng)面積1883.2平方米。同時(shí)先后派出616人分別到一汽大眾、轎車公司、豐越公司、天津豐田對(duì)口學(xué)習(xí)，制作班組目視板、繪制標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，似乎有了TPS的影子和雛形。
經(jīng)過初步改善，專家第二次到解放，僅給改善后的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)打了50分，大家出現(xiàn)了新的困惑，搞了這么多大規(guī)模的改善還不是TPS？怎么做才算是TPS？ 豐田專家在老涂裝車間現(xiàn)場(chǎng)支援時(shí)提出，噴漆室的玻璃不夠透明化，就永遠(yuǎn)達(dá)不到60分。車間主任及員工不理解，這么大的漆霧能做到嗎？要換這些玻璃得多少錢？日常維護(hù)怎么辦？于是，“為什么要換這個(gè)玻璃？”的問題擺在了大家的面前。車間通過大量的研討和現(xiàn)狀調(diào)查發(fā)現(xiàn)：制造現(xiàn)場(chǎng)的顆粒問題是影響產(chǎn)品質(zhì)量的第一位問題，于是一場(chǎng)以減少和降低顆粒源，提高產(chǎn)品質(zhì)量的“潔凈工程”在這里又拉開了改善的序幕。
通過艱苦的努力，改善空調(diào)系統(tǒng)，形成微正壓；更換天窗系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)頂部密封；封閉8個(gè)物流大門；人行門加設(shè)除塵風(fēng)淋室，員工全部更換連體服；現(xiàn)場(chǎng)增加近4000個(gè)接灰水盤等措施，有效地阻斷了內(nèi)外部顆粒源，使車身表面的顆粒臟點(diǎn)，由原來的單臺(tái)84點(diǎn)下降到21點(diǎn)以下，顆粒問題已不再是返工的最突出問題，從第一位退到第五位。
一汽解放青島汽車廠涂裝車間通過開展“車身灰塵防治綜合改善”，在晾干間、烘干室涂刷常溫塵埃吸附劑，駕駛室出口、滑橇返回口增加雙層密封門等措施，顆粒點(diǎn)數(shù)由每月平均412點(diǎn)，減少到83點(diǎn)。
一汽解放無錫柴油機(jī)廠按“潔凈”、“有序”、“高效”、“優(yōu)良”、“素養(yǎng)”的管理思路，生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)以白色為主色調(diào)，把生產(chǎn)車間建成了“醫(yī)院式工廠”。注重培育員工素養(yǎng)，形成了具有錫柴特色的企業(yè)文化。
一汽解放公司推進(jìn)5S經(jīng)歷了理念導(dǎo)入、宣傳、編制計(jì)劃的“形式化”階段善、發(fā)現(xiàn)問題、解決問題的“行事化”階段和5S理念初步被管理者和員工接成自覺遵守的“習(xí)慣化”階段。實(shí)施5S不僅能夠改善生產(chǎn)環(huán)境，而且可以保全，提高產(chǎn)能，提升品質(zhì)、服務(wù)水平，提高員工的素質(zhì)，是減少浪費(fèi)、提生產(chǎn)效率的基礎(chǔ)，更是企業(yè)管理的基礎(chǔ)。
資料整理：青島美特斯凈化設(shè)備有限公司 趙德平
